San Juan-Gobierno Provincial

Innovadora máscara para combatir el COVID-19 se produce en San Juan

Ante la pandemia global y la escasez de material sanitario y la demanda creciente del mismo, la empresa privada sanjuanina CLANPA SA, conjuntamente con la asesoría del Gobierno de San Juan a través de la Secretaría de Estado de Ciencia, Tecnología e Innovación (SECITI), el Ministerio de Salud Pública y el Ministerio de Producción y Desarrollo Económico, decide emprender el desafío de realizar una máscara para respirar con filtros intercambiables de bajo costo y altas prestaciones. Así surge la Templary SJ-V01, orientada a los profesionales de la salud y fuerzas de seguridad, como resultado de estudios ergonométricos, de diseños y prototipos en poliuretano termoplástico (TPU) mediante impresión en 3D con sistema delta.

Leonardo Pantano, uno de los creadores de la máscara relató que «pensamos en hacer algo de uso personal de protección, pero terminamos concretando la idea de generar algo que proteja a toda la comunidad en distintos aspectos. Ahí es que, en conjunto con mis socios, Ricardo Azcona y Fernando Velasco, decidimos unir esfuerzos con otra persona como es Jorge Raguza, quien hace la colaboración externa. Él es un bioingeniero sanjuanino especializado en nanotecnología en Estados Unidos. A partir de ahí, buscamos desarrollar algo que tenga un costo bajo y que tuviera un nivel de seguridad que cubra los requerimientos necesarios, por eso mismo estudiamos muchísimo en poco tiempo, analizamos todo, hicimos las pruebas que corresponden y encaramos toda la parte de matricería” (tarea que estudia y desarrolla técnicas de fabricación de utillajes para obtener piezas en serie).

Actualmente se están fabricando aproximadamente 6000 máscaras por día y 155.000 filtros.

Pantano agregó, además: “Esta máscara presenta tres niveles de seguridad que están configuradas en base a las recomendaciones de ANMAT. En el primer nivel la puede usar cualquier ciudadano para uso normal en la calle o un profesional de la salud en consultorios y en salas de hospital. El nivel dos está catalogado por ANMAT de alta seguridad: se puede usar en quirófano o atención estándar. El nivel tres es un nivel especifico por el solo hecho que es para el uso de personas en contacto con pacientes confirmados de COVID-19, teniendo un nivel de filtrado aprobado por el Ministerio de Defensa de la Nación. Este tipo de filtro no se recomienda su uso prolongado por más de 5 o 6 horas”.

Desde la SECITI, a través de la Subsecretaría de Promoción de la Actividad Científica Tecnológica a cargo de María Verónica Benavente, se realizó la gestión de articulación público privada para el desarrollo tecnológico de la máscara.

Se entregaron máscaras a los equipos de infectología de los dos hospitales más grandes de San Juan como son el Hospital Dr. Guillermo Rawson y el Hospital Dr. Marcial Quiroga para que se realice una prueba de campo. Con esto se buscar tener un ida y vuelta en el caso que se deba evolucionar algo en la máscara y así poder hacerlo. En el caso del Hospital Dr. Guillermo Rawson, esto se está realizando desde la semana pasada y en el caso del Hospital Dr. Marcial Quiroga, empezarían hacer las pruebas en los próximos días.

“Por el momento, podemos garantizar que somos los únicos en San Juan que poseen este tipo de tecnología, que incluye también una impresora en 3D para el desarrollo de piezas plásticas y prototipación personalizada con sistema delta” concluyó Pantano.

Características técnicas

El material filtrante empleado para la fabricación cumple una serie de requisitos de calidad que contribuye a la reducción del riesgo de infecciones. Se emplea a tal efecto una tela no tejida de polipropileno de alta resistencia a los fluidos que no colapsa contra la boca del usuario. Este insumo, llamado PP SMS, es también certificado por ANMAT por lo que cumple con los niveles exigidos en cuanto a eficiencia filtrante contra las bacterias, resistencia a la respiración y resistencia al splash (salpicaduras).

En cuanto a su estructura, la máscara Templary SJ V-01 está realizada en polímero inyectado para uso medicinal biocompatible de alta resistencia mecánica y elástica. Esto ha permitido su uso prolongado en quirófano por profesionales de la salud obteniendo resultados satisfactorios.

Debido al aislamiento obligatorio, los bloques del proceso son realizados con material reciclado en fundición, con utilización de tecnología de control numérico controlado (CNC) y una máquina de inyección manual de plástico para realizar pruebas. Posteriormente el método consiste en la elaboración de matrices al mismo tiempo que se trabajaba en el análisis a nivel microscópico de las telas: análisis con barrido electrónico. Superada esta etapa se realiza el doblado y corte para la producción en masa, mediante la utilización de una prensa troqueladora y un molde especial de corte.